可锻铸铁件17种常见缺陷分析与防范措施!
时间:2023-03-14
作者:系统超管
来源:系统超管
在可锻铸铁件生产中,常见的铸件缺陷有缩孔、缩松、疏松、气孔、裂纹、粘砂、铸件表面粗糙、缩陷、偏芯、错型、浇不足、型漏、灰口、麻口、反白口、白边过厚、变形、裂纹、氧化层过厚、花心断口、过烧,树枝状晶疏松、回火脆性、退火不足等。通常,产生这些缺陷的原因不单是退火工艺问题,有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题,因此必须具体分析,以便采取相应的合理措施加以解决。 生产可锻铸铁件时,铸件一些缺陷及其原因分析与防止方法如下:在铸件内部,厚壁处、热节处有分散的小孔洞称为缩松;集中的孔洞称为缩孔。孔洞的表面粗糙2.浇冒口设置不当,冒口颈截面积过小,冒口与补缩部分距离过长,使铸件补缩不足4.型砂水分过高,透气性降低,阻碍铁液充满冒口,造成补缩不足1.稳定化学成分,控制ωc在2.3%~2.7%之间2.一般把冒口置于铸件最后凝固的部位。冒口颈截面积应合适,冒口颈的长度一般为5~8mm 铸件外层呈现树枝状疏松,.从铸件表面起有一根根很细的针状晶体指向中心,使结晶具有辐射状态。一般产生在冒口颈附近、热节、砂芯和铸件尖角处1.一般产生枝状疏松的原因与缩松相同,主要是补缩不足造成的。与铸件的厚度、铁液化学成分、浇注温度、加铝量和浇冒口布置有关2.另外,由于可锻铸铁件是亚共晶白口铁,液固相线间距较大,易形成枝晶,氢在高温时大量渗入铁液中,铁液凝固时,氢停留在表面内层,形成枝状疏松1.型砂水分过多,灰分过高,粒度过细,使型砂的透气性降低4.适当减少型砂和芯砂的粘结剂,对旧砂进行去灰处理铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂带有暗色或黑色的氧化表面;冷裂是较干净的脆性裂纹1.控制ωc不应低于2.3% 。并适当提高铁液出炉温度,降低浇注温度2.适当提高铁液温度,可在铁液包内加人少量干砂,以利聚渣撇除1.应用较细的面砂,并适当增加粘结剂和混砂时间,以提高面砂弧度1.型砂潮湿,内浇道离铸件最低处太高,造成铁液飞溅,形成铁豆,铁液充满后,又未能把铁豆熔化,使其与气体一块包入铸件中2.砂芯透气性不好,发气量又大,产生的大量气体从铁液中向外跑时,使铁液翻滚,易在砂芯附近的铸件表面产生铁豆1.降低型砂水分或采用底部注入式浇注系统,平稳注入型腔,以减少铁液飞溅2.适当减少芯砂中发气含量大的附加物,并加强砂芯的通气4.加大浇口尺寸,加快浇注速度;对长铸件可两端引人铁液1.正确选择化学成分,合理配料,熔化过程中碳硅含量控制在要求的范围内3.对厚壁铸件,应适当增加鉍的加入量或降低铁液的浇注温度力学性能不符合牌号要求,尤其韧性不足,硬度过高;金相组织中有过量的渗碳体或珠3.石墨化退火规范不正确或控制不当;第一或第二阶段石墨化不完全铸件表面粗糙,边缘熔化,断口晶粗大,石墨粗大且形状差。铸件变脆,硬度增高。铸件表层出现一层含氧铁素体,有时局部熔化。2.退火炉温度差较大,局部区域的炉温过高,大大超过工艺规定1.第二阶段石墨化退火后或低温退火后,在550~400℃范围内降温太慢,停留时间过长,沿铁素体晶界析出碳化物或磷化物2.铸铁磷含量较高,特别在硅含量高时,更易出现回火脆性3.在发生回火脆性的温度范围内(400~550℃)进行热镀锌3.镀锌作业避开回火脆性温度区。当出现镀锌回火脆性后,铸件可以进行返镀,消除脆性4.已发生回火脆性的铸件可重新加热到650℃以上(650~700℃)短时间保温,然后出炉快冷,韧性即可恢复控制铸件中硅、磷含量。对在低温下工作并承受冲击载荷的可锻铸铁件,ωsi不宜超过1.7% , ωp不宜超过0.05%石墨形状、分布不良,导致力学性能达不到标准牌号要求2.孕育剂的加入量要适当,加硼的质量分数超过0.02%时会出现串状石墨3.退火温度不宜过高,特别是第一阶段石墨化退火温度要严加控制,过高时会出现石墨形状恶化,颗粒数减少铸件退火后有可见的或肉眼不能发现的微小裂纹,里面有明显氧化色泽的树技状疏松结构,从表面指向中心铸件凝固时,由于凝固补缩不足以及结构和结晶等条件,形成微小的热裂及枝晶疏松。在退火过程中,炉气沿裂纹及枝晶间隙侵入,引起疏松处严重氧化和进一步扩大改善孕育处理,细化晶粒,消除枝晶组织,优化补缩条件。防止板块状白口组织和热裂产生
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