精密铸造铝合金电机壳体的开发及100家生产企业汇总
时间:2025-06-21
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来源:铸造网
精密铸造铝合金电机壳体的开发及100家生产企业汇总

2025-06-21
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2、 缺陷原因分析及对策
2.1 产品水尾气孔原因分析与对策
2.1.1 原因分析
针对方案2铸件填充末端气孔进行模拟分析,在方案2主浇道上把内浇口拉宽13mm(见图5),增强该处进浇位置处的铝料,让铝液填充更平稳。同时加大填充末端集渣包容积。
模拟分析图4的结果表明:
1)产品气孔位置为入料口最远端,这种位置容易形成冷料集聚;
2)产品水尾部位为不同方向铝液交汇处,容易形成卷气,造成内部气孔。虽然该铸件采用了抽真空辅助成型技术且气孔位置靠近排气块,但排气块间隙过小容易形成排气不足而造成铸件填充末端冷料汇聚与气孔缺陷。
2.1.2 采取措施
针对铸件冷料集聚与气孔缺陷,解决的措施为:
1)加大铝液流向该位置的内浇口面积,让铝液填充更平稳;
2)增加该位置集渣包的体积,使集渣包容纳更多的冷料。
该两种方法都是在模具上减料,加大内浇口面积可以通过加宽该内浇口来达成;加大渣包同样可以通过加大渣包的宽度和厚度来达成。由于该两个措施都易于达成,将这两个方法同时采纳。
2.2 电机壳大圆夹层原因分析与对策
2.2.1 原因分析
该铸件采用方案2制造模具,压铸试制出现了电机壳大圆位置夹层缺陷,针对该夹层分析原因如下:
1)分型线间隙不合理,披缝残留;
2)高速开始位置选择过晚,铝液慢速阶段时间太长导致铝液表层过早形成薄壳层,高速时卷入成为夹层;
3)铝液成分不良。
2.2.2 采取措施
针对分型线间隙不合理,披缝残留采取措施:
1)重新配模让分型线紧密配合,使产品在分型线位置没有披缝形成;
2)在模具分型线位置倒一个圆角(图6左下圆位置),开模时让披缝不被拉断并随产品取出(如图6右圆所示)。方法1成本过高暂不采用。
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