提起铸造业，传统印象就是“傻大黑粗”，但在国家智能铸造产业创新（泉州）中心内，呈现的却是干净整洁的厂房、白色简洁的3D打印机，这里正是全球首座万吨级铸造3D打印全流程智能工厂。 国家智能铸造产业创新（泉州）中心项目经理 袁旭鹏： 项目开工于2021年12月27日，2022年12月底整个一期项目建成，目前6台3D打印机开始运行，计划2月10日试运营。 3D打印机是如何运作的？根据介绍，整个过程可以说就像画画一般，将一个零部件的剖面图，按照顺序通过打印机打印，最终将打印好的图纸叠放在一起，然后剪去未打印的部分，就能够获得一个零部件模型。 国家智能铸造产业创新（泉州）中心项目经理 袁旭鹏： 3D打印机在全流程运营管控平台的指令下自动工作，每台打印机配备一个工作箱，可同时打印多个砂芯。铺砂器每铺设一层砂子，打印头便喷射一层树脂，在树脂和固化剂作用下，形成砂芯的横截面形状，经过几千层次的层层堆积，砂芯打印完成。 袁旭鹏告诉记者，与传统工艺比，3D打印解决了模具制备周期长、成本高和难以制作曲面等复杂构件的难题，打造无吊车、无模型、无重体力劳动、无废砂及粉尘排放、无温差的“五无”生产模式。 国家智能铸造产业创新（泉州）中心项目经理 袁旭鹏： 通过3D打印，一来精度比较高；第二，它适用于高端复杂件，只要图形能够设计出来，就能打印成型；第三，周期短，打印一个批次大概只要9个多小时。整个产品从工艺设计到产品出来，传统工艺设计大概要1个月到40天，用3D打印基本上7天到20天就能交付。 据了解，国家智能铸造产业创新（泉州）中心项目总投资约2.54亿元，总建筑面积约1.4万㎡，一期共投入10台3D打印机，其中6台3D打印机已开始运行。项目建成后，将年产高端铸件约1万吨。 国家智能铸造产业创新（泉州）中心项目经理 袁旭鹏： 通过搭建国家智能铸造产业创新（泉州）中心，建立企业数字化、智能化、绿色化发展的示范模式，引领泉州市乃至福建省铸造产业发展趋势，带动区域铸造行业转型升级。